Auf dem Weg zur CO2-Neutralität
Die Verarbeitung von Edelmetallen ist sehr energieintensiv. Umso wichtiger ist es, die CO2-Emissionen in der Produktion zu reduzieren und die Prozesse nachhaltiger zu gestalten. Dazu hat Heraeus Precious Metals gemeinsam mit dem Hersteller einen elektrisch beheizten Kammerofen entwickelt, der ohne fossile Brennstoffe auskommt. Doch das ist nicht das einzige Projekt im Rahmen der Nachhaltigkeitsinitiative. Auch die Dampferzeuger, die in der Nasschemie eingesetzt werden, sowie die Thermalölanlage für das Recycling der Reformer-Katalysatoren werden auf Ökostrom umgestellt.
Bis 2025 CO2-neutral sein – dieses ehrgeizige Ziel hat sich Heraeus Precious Metals gesetzt. Dafür wird 100 Prozent grünen Strom bezogen. Außerdem soll der globale Energieverbrauch um 20 Prozent sinken. Schon 2033 will die Edelmetallsparte der Heraeus Gruppe komplett auf fossile Brennstoffe verzichten. Ein wichtiger Baustein, um diese Ziele zu erreichen, ist ein Technologiewechsel in einzelnen Produktionsprozessen.
Ökostrom statt Erdgas
Heraeus Precious Metals hat alle Produktionsanlagen am Standort Hanau gezielt auf ihre CO2-Emissionen hin analysiert. Die höchsten Werte wiesen neben den Kammeröfen die Dampferzeuger für die Nasschemie sowie die Thermalölanlage zum Recycling der Reformer-Katalysatoren auf. Alle drei Maschinentypen sollen nun von Erdgas auf Ökostrom umgestellt werden. Damit lassen sich die Prozesse optimieren und gleichzeitig sinkt der Energieverbrauch. Diese konkreten Initiativen werden auch auf andere Standorte übertragen. Sie sind Teil einer Vielzahl von Maßnahmen und Projekten, die Heraeus Precious Metals umsetzt, um die gesetzten Ziele zu erreichen und das Thema Nachhaltigkeit auf allen Ebenen im Unternehmen zu verfolgen.
In den Kammeröfen verarbeitet Heraeus Precious Metals edelmetallhaltiges Material. Während herkömmliche Öfen mit Erdgas betrieben werden, kommt bei Heraeus Precious Metals künftig ein elektrisch beheizter Kammerofen zum Einsatz. Da auf dem Markt kein Gerät erhältlich war, das allen Anforderungen entsprach, hat ein Projektteam zusammen mit dem Hersteller einen neuen Ofen entwickelt. Eine der größten Herausforderungen war die gleichmäßige Verteilung der Energie im Ofen. Mittels Simulationen haben die Konstrukteure Temperatur- und Strömungsverhältnisse nachgeahmt und analysiert.
Im Fokus der Entwicklung standen zum einen die optimale Energienutzung, zum anderen die Energierückgewinnung. Bislang ging in diesem Produktionsschritt Energie in Form von Wärme ungenutzt verloren. Es musste sogar zusätzlich Energie zur Kühlung aufgewendet werden. Im neuen Kammerofen wird die heiße Abluft nicht mehr abgekühlt, sondern genutzt, um Dampf zu erzeugen – eine technische Innovation. Die zurückgewonnene Energie kann auch für andere Stufen der Abluftbehandlung verwendet werden. Insgesamt lassen sich mit dem neuen Ofen etwa 60 Prozent der eingesetzten Energie zurückgewinnen und jährlich rund 570 Tonnen CO2 einsparen.
Nachdem die Entwicklungsphase abgeschlossen ist, kann der Kammerofen nun gebaut werden und soll planmäßig Ende 2024 einsatzbereit sein. Alle Prozesse werden mit Strom aus erneuerbaren Energiequellen betrieben, zunächst mit Ausnahme der thermischen Nachverbrennung, die dazu dient, die Abluft von Schadstoffen zu reinigen. Sie soll im nächsten Schritt auf nicht-fossile Brennstoffe umgestellt werden.
Jährlich rund 2.500 Tonnen weniger CO2
Zu einer nachhaltigeren Edelmetallverarbeitung trägt bei Heraeus Precious Metals auch eine neue Thermalölanlage bei. Sie ist Teil des alkalischen Aufschlusses in dem Platin und Palladium aus sogenannten Reformer-Katalysatoren gewonnen wird. Für diesen Prozess muss das Öl erhitzt werden – bisher mit Gas, künftig mit grünem Strom. Damit sinken die CO2-Emissionen um rund 310 Tonnen pro Jahr. Wärmerückgewinnung, die Aufteilung eines großen Heizkreislaufs in vier Einzelkreise sowie eine intelligente Steuerung reduzieren den Energieverbrauch darüber hinaus um etwa 20 Prozent.
Neben Kammeröfen und Thermalölanlage wird auch die Dampferzeugung umgestellt. Statt gasbefeuerten Dampfkesseln kommen künftig elektrisch beheizte zum Einsatz, die mit Ökostrom versorgt werden. Die neue Anlage ist zudem deutlich effizienter und verbraucht weniger Energie. Außerdem erzielt der Dampferzeuger die höchsten CO2-Einsparungen unter den Projekten mit rund 1.650 Tonnen pro Jahr.
Alle drei Projekte zusammen haben einen großen Effekt in puncto Nachhaltigkeit: Es können mehr als eine Million Kubikmeter Erdgas pro Jahr eingespart werden, was den jährlichen CO2-Ausstoß um mehr als 2.500 Tonnen reduziert.
